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提高瓦楞印刷质量的Rbak气垫式衬版技术

2021年08月18日 哈尔滨机械设备网

提高瓦楞印刷质量的R/bak气垫式衬版技术

现在的瓦楞印刷已经从过去的橡胶印版和胶辊传墨等传统印刷工艺,发展到应用感光树脂薄版和陶瓷网纹辊定量传墨等新工艺的高档次印刷,印刷效果也从过去的单一图案和简单文字印刷发展到高质量的细线条、层次色印刷。设计新颖、印刷精美的外包装除了吸引更多用户注目外,更能体现产品的质量和档次,所以生产厂家对产品外包装的印刷质量要求越来越高。

在瓦楞印刷过程中,印版厚度的不同、印刷基材性质、印版辊、压印辊和轴承的机械精度等等因素都会影响到印刷质量的变化。怎样才能最大程度减少这些因素的影响,使瓦楞印刷的质量跃上一个新台阶,这是我们面临的一个重要课题。近年来,全世界瓦楞印刷业都在寻求一种从根本上提高瓦楞印刷质量的途径,R/b ak衬垫技术就是在这样的背景下产生的,当使用了衬垫后,要求印版更薄,这种R/b ak衬垫技术也称为薄版印刷技术。

目前,国内瓦楞印刷多采用7毫米厚型印版,这种厚版除了易变型和产生网点扩大外,制版成本也较高,已经不能适应用户对印刷质量要求的提高。采用薄版(厚度为3.94mm以下的感光树脂版一般称为薄版)结合R/b ak气垫式衬版技术,除了能使瓦楞印刷质量得到很大的提高外,还可以降低制版成本,提高印刷机的速度,这种薄版工艺和R/b ak气垫式衬版技术正在逐步取代传统的厚型印版。

虽然感光树脂印版和橡胶印版都具有可塑性,有补偿可塑性较低的厚型瓦楞基材印刷的作用,但印刷压力过大,仍会造成印版变型,增加印版疲劳,使印版寿命减少。另外,网纹辊和印版之间的接触压力,印版与承印品之间的压力控制也尤为重要。为使油墨均匀地传输到印版上,印版与瓦楞纸板之间,网纹辊和印版之间的压力要愈轻愈好。R/b ak气垫式衬版的材料与树脂印版或橡胶印版比较,柔性度高于后者2~10倍。采用R/b ak气垫式衬版技术,可吸收印刷基材、印版和印版辊之间产生的压力,有效防止印版变型和纸板破损,使传墨更均匀、压印点面适印性更大、印刷图案层次更分明。

下面,就从瓦楞纸板的特性来分析R/b ak气垫式衬版对于提高瓦楞印刷质量的重要意义。

瓦楞纸板特性

要在瓦楞基材上进行成功的薄版印刷,需要了解瓦楞基材的机械性能,包括厚度偏差、压破强度和柔性。

仔细观察瓦楞基材后,你会发现其厚度是不均匀的,其尺寸上的变化叫做偏差。对于典型的瓦楞纸板,厚度主要由波纹的高度决定。由于印刷压印线是闭合的,因此印版将先接触波纹顶部,然后它才能接触到整个待印刷的表面。要在瓦楞基材上进行直接柔性版印刷,通常需要大于0.005英寸的印刷压印量,以补偿这一偏差。同时,瓦楞基材通常要求较低的印刷压力,尤其是进行细线和层次色印刷时更需如此。这就限制了容许的印刷印压量。

网点增大

如果印刷印压量不大于基材的厚度偏差,就会出现常见的波纹线或洗衣板图样。当然,压印量不可能无限制的增加。要控制细线条和层次色,需要保持适度的印刷压力。在任何基材上施加过度的压力都可能造成网点增大,即呈蘑菇状(图1所示)。

纸板破损强度

如果印刷压力即压缩量过大,还会造成纸板破损(图2所示)。如果其压缩量保持在低于纸板破损强度的水平,则当基材离开印刷压印线后,将回弹恢复;如果它的波纹壁被压弯折,即超过纸板极限压缩量时,则纸板不会恢复到原来的厚度。

压缩量吸收

薄型硬的瓦楞纸板要比原印版可塑度低,但大多数瓦楞纸板的可塑度要高于许多印版。举一个典型例子,纸板和印版可塑度分别为0.001和0.002英寸/PSI,当压印的压缩量为0.01英寸时,印板和纸版分别压缩至0.0033和0.0067英寸。对于厚版印刷,这个压印量可能过度,但采用了可塑度为0.007英寸/PSI的气垫式衬版,在同样的0.01英寸的压缩量时,纸板和印版的压缩量分别为0.001和0.002英寸,则衬版的压缩量为0.007英寸。由此可见,使用R/b ak衬版技术对印版和纸板的压缩量减少,使衬版吸收较大的压缩量。

在薄版印刷中由于衬版吸收了印刷压缩量时产生的变形,因而大于0.010英寸的压缩量也能在薄版印刷中使用,而且不会压损纸板。对于辊筒偏心和轴承磨损超过0.002英寸(0.05mm)跳动的旧印刷机,使用R/b ak衬版可弥补其不足。

应用实例

一般水墨印刷机的印版辊与压印辊间隙为5~7mm之间,采用薄版印刷技术如何来选用衬版?

如印版辊与压印辊间隙为7mm,可采用3.94mm印版与3.05mm衬版组合。

如印版辊与压印辊间隙为5mm,推荐采用2.84mm印版,2.03mmR/b ak衬版,如果您已用3.94mm印版,而这些印版仍可以使用,可选用1.02mm衬版。当然,2.84mm印版与2.03mm衬版组合效果更好。

R/b ak气垫式衬版有两种弹性和多种厚度规格,可与标准薄型印版任意组合,适用于任何间隙的机器,满足不同印刷要求。

衬版鉴别

衬版的质量好坏直接影响到印刷质量,如何选用和鉴别主要有以下三条:

a)回弹性能;b)平整精度;c)使用寿命。

回弹性能鉴别:方法极为简单,只要用圆珠笔尖或手指甲使劲按在被检材料上片刻,如发现材料上有压痕,则该材料回弹力差,不宜作为印刷衬垫。

平整精度检验:可用测厚仪亦可用游标卡或千分尺测量其厚度是否一致,肉眼观察是否平整。

使用寿命鉴别:根据该衬垫是否带PE保护薄膜及回弹性来确定。带有保护膜的衬版强度大、装贴方便、不易损坏,回弹性好的衬垫经久耐用,多年不变形。

衬版主要优点

①减少印刷点面压力,有效控制网点扩大。

②避免纸板变形,减少次品率。

③降低制版费用,延长印版使用寿命。

5增加印刷速度,提高生产效率。

⑤对于跳动过大的印版辊有独特的补偿作用。

⑥对于低质量的瓦楞纸板有良好的适印性,并能避免损坏瓦楞纸板。

⑦提升普通或老设备的印刷档次。

R/b ak气垫式衬版技术是目前瓦楞印刷中应用广泛的一项成熟技术,被大家视为最为直接有效的提高印刷质量的一种解决办法。简单地讲,应用R/b ak气垫式衬版可以起到印刷基材、印版和印版辊相互间的压力缓冲作用,避免纸板损坏、印版变型。应用R/b ak气垫式衬版技术已经成为国内外瓦楞印刷厂和机器厂提高产品档次的重要途径。王岩

现在的瓦楞印刷已经从过去的橡胶印版和胶辊传墨等传统印刷工艺,发展到应用感光树脂薄版和陶瓷网纹辊定量传墨等新工艺的高档次印刷,印刷效果也从过去的单一图案和简单文字印刷发展到高质量的细线条、层次色印刷。设计新颖、印刷精美的外包装除了吸引更多用户注目外,更能体现产品的质量和档次,所以生产厂家对产品外包装的印刷质量要求越来越高。

在瓦楞印刷过程中,印版厚度的不同、印刷基材性质、印版辊、压印辊和轴承的机械精度等等因素都会影响到印刷质量的变化。怎样才能最大程度减少这些因素的影响,使瓦楞印刷的质量跃上一个新台阶,这是我们面临的一个重要课题。近年来,全世界瓦楞印刷业都在寻求一种从根本上提高瓦楞印刷质量的途径,R/b ak衬垫技术就是在这样的背景下产生的,当使用了衬垫后,要求印版更薄,这种R/b ak衬垫技术也称为薄版印刷技术。

目前,国内瓦楞印刷多采用7毫米厚型印版,这种厚版除了易变型和产生网点扩大外,制版成本也较高,已经不能适应用户对印刷质量要求的提高。采用薄版(厚度为3.94mm以下的感光树脂版一般称为薄版)结合R/b ak气垫式衬版技术,除了能使瓦楞印刷质量得到很大的提高外,还可以降低制版成本,提高印刷机的速度,这种薄版工艺和R/b ak气垫式衬版技术正在逐步取代传统的厚型印版。

虽然感光树脂印版和橡胶印版都具有可塑性,有补偿可塑性较低的厚型瓦楞基材印刷的作用,但印刷压力过大,仍会造成印版变型,增加印版疲劳,使印版寿命减少。另外,网纹辊和印版之间的接触压力,印版与承印品之间的压力控制也尤为重要。为使油墨均匀地传输到印版上,印版与瓦楞纸板之间,网纹辊和印版之间的压力要愈轻愈好。R/b ak气垫式衬版的材料与树脂印版或橡胶印版比较,柔性度高于后者2~10倍。采用R/b ak气垫式衬版技术,可吸收印刷基材、印版和印版辊之间产生的压力,有效防止印版变型和纸板破损,使传墨更均匀、压印点面适印性更大、印刷图案层次更分明。

下面,就从瓦楞纸板的特性来分析R/b ak气垫式衬版对于提高瓦楞印刷质量的重要意义。

瓦楞纸板特性

要在瓦楞基材上进行成功的薄版印刷,需要了解瓦楞基材的机械性能,包括厚度偏差、压破强度和柔性。

仔细观察瓦楞基材后,你会发现其厚度是不均匀的,其尺寸上的变化叫做偏差。对于典型的瓦楞纸板,厚度主要由波纹的高度决定。由于印刷压印线是闭合的,因此印版将先接触波纹顶部,然后它才能接触到整个待印刷的表面。要在瓦楞基材上进行直接柔性版印刷,通常需要大于0.005英寸的印刷压印量,以补偿这一偏差。同时,瓦楞基材通常要求较低的印刷压力,尤其是进行细线和层次色印刷时更需如此。这就限制了容许的印刷印压量。

网点增大

如果印刷印压量不大于基材的厚度偏差,就会出现常见的波纹线或洗衣板图样。当然,压印量不可能无限制的增加。要控制细线条和层次色,需要保持适度的印刷压力。在任何基材上施加过度的压力都可能造成网点增大,即呈蘑菇状(图1所示)。

纸板破损强度

如果印刷压力即压缩量过大,还会造成纸板破损(图2所示)。如果其压缩量保持在低于纸板破损强度的水平,则当基材离开印刷压印线后,将回弹恢复;如果它的波纹壁被压弯折,即超过纸板极限压缩量时,则纸板不会恢复到原来的厚度。

压缩量吸收

薄型硬的瓦楞纸板要比原印版可塑度低,但大多数瓦楞纸板的可塑度要高于许多印版。举一个典型例子,纸板和印版可塑度分别为0.001和0.002英寸/PSI,当压印的压缩量为0.01英寸时,印板和纸版分别压缩至0.0033和0.0067英寸。对于厚版印刷,这个压印量可能过

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